Werkzeuge

Gemäß TRBS 1201 sind alle Arbeitsmittel in festgelegten Abständen durch befähigte Personen zu prüfen. Bereits vor jeder Benutzung eines Werkzeugs erfolgt eine Sicht- und Funktionskontrolle; nach der ersten Bereitstellung und danach in regelmäßigen Intervallen sind weitergehende Prüfungen entsprechend der Gefährdungsbeurteilung durchzuführen. Dabei werden je nach Werkzeugtyp alle sicherheitsrelevanten Aspekte überprüft – beispielsweise mechanische Bauteile, Schutzeinrichtungen oder andere Funktionsmerkmale –, um eine fortlaufende technische Sicherheit und Gebrauchstauglichkeit zu gewährleisten. Die Prüfaufzeichnung dokumentiert die ordnungsgemäße Durchführung dieser Kontrollen. Sie ist ein zentraler Bestandteil der Betreiberpflichten und dient als Nachweis im Prüfmanagement: Für interne Audits, behördliche Überprüfungen oder im Schadensfall kann mit diesen Aufzeichnungen belegt werden, dass die vorgeschriebenen Prüfungen ordnungsgemäß und fristgerecht erfolgt sind.

Für elektrische Werkzeuge gelten besondere Prüfpflichten zur Unfallverhütung. Die DGUV Vorschriften 3 und 4 schreiben vor, dass ortsveränderliche elektrische Betriebsmittel vor der erstmaligen Verwendung, nach Instandsetzungen oder technischen Änderungen sowie in regelmäßigen Zeitabständen auf ihre elektrische Sicherheit geprüft werden. Diese Prüfungen dürfen nur von einer Elektrofachkraft bzw. einer zur Prüfung befähigten Person mit entsprechender elektrotechnischer Qualifikation durchgeführt werden. Die Ergebnisse – insbesondere gemessene Werte wie Isolations- und Schutzleiterwiderstände und deren Bewertung im Vergleich zu den zulässigen Grenzwerten – sind in einem Prüfprotokoll festzuhalten. Auch die eindeutige Kennzeichnung jedes geprüften Geräts (z. B. durch eine Prüfplakette mit Angabe des nächsten Prüftermins) ist Teil der Dokumentation. Das ausgefüllte Prüfprotokoll ist aufzubewahren (mindestens bis zur nächsten fälligen Prüfung) und bei Bedarf, etwa im Rahmen von Unfalluntersuchungen, Versicherungsfällen oder behördlichen Kontrollen, als Nachweis der elektrischen Betriebssicherheit vorzulegen. Zusätzlich geben die DGUV Informationen 203-070 und 203-071 praxisnahe Hilfestellungen – etwa zur Festlegung angemessener Prüffristen, zur Kennzeichnung geprüfter Geräte und zum Umgang mit privat beschafften Elektrogeräten am Arbeitsplatz. Besonderes Augenmerk ist bei modernen akkubetriebenen Werkzeugen auf die Prüfung von Akkus und Ladegeräten zu legen, da von Lithium-Ionen-Batterien Brand- und andere Gefahren ausgehen können.

Prüfungen von Arbeitsmitteln dürfen nur von dafür geeigneten und offiziell beauftragten Personen vorgenommen werden. Die VDI-Richtlinie 4068 Blatt 1 definiert die Qualifikationskriterien für eine „zur Prüfung befähigte Person“ und beschreibt das Verfahren der Bestellung. Unter anderem sind eine einschlägige technische Berufsausbildung, mindestens ein Jahr praktische Erfahrung mit vergleichbaren Arbeitsmitteln sowie aktuelle Kenntnisse der relevanten Vorschriften erforderlich. Ergänzend legt die TRBS 1203 fest, dass befähigte Personen ihre Fachkunde durch regelmäßige Fortbildungen erhalten und aktualisieren müssen. Die förmliche Bestellung zur befähigten Person (durch eine schriftliche Bestellurkunde) dokumentiert die Übertragung dieser Prüfverantwortung. Dies schafft klare Zuständigkeiten und stellt sicher, dass die vorgeschriebenen Prüfungen fachgerecht und rechtskonform durchgeführt werden. Ohne eine solche Bestellung könnten durchgeführte Prüftätigkeiten im Ernstfall (z. B. bei einem Unfall oder Audit) als unbefugt oder rechtlich angreifbar gelten.

Bei komplexen oder parallel ablaufenden Arbeiten ist es wichtig, eine koordinierende Person zu benennen, die die Einhaltung aller Sicherheitsmaßnahmen überwacht. Wenn zum Beispiel bei der Verwendung von Werkzeugen Gefahrstoffe zum Einsatz kommen (etwa brennbare Flüssigkeiten, Lösemittel oder Akkumulatoren) oder wenn mehrere Firmen bzw. Abteilungen gleichzeitig an einem Arbeitsort tätig sind, übernimmt ein Koordinator eine zentrale Schnittstellenfunktion. Er plant und überwacht die Arbeitsabläufe, koordiniert die Schnittstellen zwischen allen Beteiligten und sorgt für einen reibungslosen Informationsfluss in Bezug auf Arbeitssicherheit. Die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) fordert bei Tätigkeiten mit gefährlichen Substanzen besondere organisatorische Vorkehrungen – einschließlich klarer Zuständigkeiten für sichere Lagerung, Kennzeichnung und Notfallmaßnahmen. Die DGUV Information 215-830 gibt praxisorientierte Hinweise, wie Arbeiten mehrerer Beteiligter so abgestimmt werden können, dass gegenseitige Gefährdungen ausgeschlossen sind. Durch die offizielle Bestellung eines Koordinators schafft der Arbeitgeber eine verantwortliche Stelle für dieses Sicherheits- und Schnittstellenmanagement. In der Praxis können dadurch Risiken frühzeitig erkannt und durch abgestimmte Schutzmaßnahmen vermieden werden – beispielsweise die Verhinderung von Brand- oder Explosionsgefahren, wenn parallel mit Zündquellen und brennbaren Stoffen gearbeitet wird. Insgesamt trägt der Koordinator maßgeblich dazu bei, einen sicheren und störungsfreien Arbeitsablauf zu gewährleisten, indem er alle Beteiligten für ihre Pflichten sensibilisiert und die Einhaltung der Schutzmaßnahmen durchsetzt.

Die Betriebsanleitung des Herstellers ist das grundlegende Dokument für den sicheren Umgang mit einem Werkzeug. Nach dem Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) und der BetrSichV muss jeder Hersteller eine Betriebsanleitung in deutscher Sprache bereitstellen, in der der bestimmungsgemäße Gebrauch erläutert, vor möglichen Gefahren gewarnt und zugehörige Schutzmaßnahmen sowie Wartungshinweise beschrieben werden. Dieses vom Hersteller erstellte Dokument ist verbindlich: Alle innerbetrieblichen Sicherheitsmaßnahmen orientieren sich an den Vorgaben der Betriebsanleitung. Insbesondere bei modernen Arbeitsmitteln mit spezifischen Risiken (z. B. akkubetriebenen Geräten) enthält die Anleitung unverzichtbare Informationen zum sicheren Laden, Lagern und zum Umgang mit defekten Komponenten (etwa defekten Akkus), um gefährliche Situationen wie Brände zu vermeiden. Im Facility Management dient die Hersteller-Betriebsanleitung als primäre Informationsquelle für die Gefährdungsbeurteilung und die Erstellung von internen Betriebsanweisungen. Sie muss jederzeit zugänglich sein, und die Beschäftigten sind über die relevanten Inhalte zu unterweisen, damit das Werkzeug bestimmungsgemäß und sicher verwendet wird.

Die europäische Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU und ihre nationale Umsetzung in der 1. ProdSV verpflichten den Hersteller, für elektrische Werkzeuge klare Sicherheits- und Benutzerinformationen sowie technische Nachweisdokumente bereitzustellen. Hierzu zählen beispielsweise Warn- und Sicherheitshinweise in der Anleitung und auf dem Produkt, genaue Angaben zu elektrischen Kenndaten (Betriebsspannung, Stromart, Leistungsaufnahme, Schutzklasse), zu erforderlichen Schutzmaßnahmen (etwa Schutzleiteranschluss, Isolationsstufen) und zu bestimmungsgemäßen Betriebsbedingungen. Außerdem muss der Hersteller eine EU-Konformitätserklärung erstellen und eine technische Dokumentation vorhalten, welche die Erfüllung der grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen belegt. Elektrische Betriebsmittel im Anwendungsbereich der Niederspannungsrichtlinie (typischerweise Geräte zwischen 50 und 1000 Volt Wechselspannung bzw. 75 und 1500 Volt Gleichspannung) dürfen nur mit CE-Kennzeichnung in Verkehr gebracht werden. Hersteller und Importeure tragen die Verantwortung, dass die vorgeschriebene Konformitätsbewertung durchgeführt wurde und jedem Gerät alle notwendigen Unterlagen – einschließlich einer deutschsprachigen Betriebsanleitung und Sicherheitsinformationen – beiliegen. Diese Unterlagen gewährleisten nicht nur die Produktsicherheit, sondern liefern dem Betreiber auch alle relevanten Informationen für die Gefährdungsbeurteilung und die Unterweisung der Mitarbeiter. Im Facility Management sollte daher bereits bei der Beschaffung darauf geachtet werden, dass nur Werkzeuge ausgewählt werden, die eine vollständige CE-Konformität aufweisen und deren Herstellerinformationen vollständig vorliegen.

Arbeitgeberseitige Betriebsanweisungen übertragen die allgemeinen rechtlichen und herstellerseitigen Vorgaben in konkrete, betriebsbezogene Handlungsregeln für die Beschäftigten. Eine solche Anweisung ist spezifisch auf den jeweiligen Arbeitsplatz und das betreffende Werkzeug zugeschnitten. Sie definiert die auftretenden Gefahren am Arbeitsplatz, die notwendigen Schutzmaßnahmen (einschließlich der persönlichen Schutzausrüstung) und die Verhaltensregeln im Normalbetrieb sowie im Stör- oder Notfall. Gemäß BetrSichV und Arbeitsschutzgesetz müssen Beschäftigte vor der ersten Verwendung eines Arbeitsmittels anhand einer verständlichen Betriebsanweisung unterwiesen werden; diese Unterweisung ist regelmäßig – mindestens einmal jährlich – zu wiederholen und zu dokumentieren. Die DGUV Information 205-001 gibt Hinweise, welche Inhalte insbesondere im Hinblick auf den Brandschutz und den allgemeinen Notfallschutz in Betriebsanweisungen zu berücksichtigen sind. In der Praxis bedeutet dies zum Beispiel, dass für ein elektrisches Handwerkzeug festgelegt wird, welche persönliche Schutzausrüstung zu tragen ist (etwa Schutzhandschuhe und Schutzbrille), welche Sicherheitsabstände oder Umgangsregeln gelten, wie auf Störungen (z. B. Blockieren eines beweglichen Teils) zu reagieren ist und welche Schritte bei einem Unfall oder Brand einzuleiten sind (inklusive Meldewege und Erste-Hilfe-Maßnahmen). Betriebsanweisungen müssen gut sichtbar ausgehängt oder den Mitarbeitern verfügbar gemacht werden. Sie sind ein zentrales Instrument der Unterweisung und sorgen dafür, dass im Arbeitsalltag alle Mitarbeiter die Sicherheitsvorgaben kennen und einhalten. Damit tragen sie wesentlich dazu bei, Arbeitsunfälle zu verhindern und die Einhaltung der Arbeitsschutzvorschriften im Betrieb nachweisen zu können.

Die Dokumentation des vereinfachten Verfahrens legt transparent fest, unter welchen Voraussetzungen ein einfaches Werkzeug im Rahmen des vereinfachten Prüf- und Bewertungsverfahrens behandelt werden kann. Sie enthält eindeutige Kriterien dafür, wann dieses Verfahren zulässig ist, und grenzt es klar vom regulären Vorgehen ab. Typischerweise wird festgehalten, dass das Arbeitsmittel den geltenden sicherheitstechnischen Anforderungen entspricht (z. B. CE-Kennzeichnung mit Konformitätserklärung und einer vollständigen Betriebsanleitung des Herstellers), ausschließlich bestimmungsgemäß gemäß den Herstellerangaben verwendet wird und keine zusätzlichen Gefährdungen aus der Arbeitsumgebung oder dem Arbeitsablauf resultieren. Ebenso wird dokumentiert, dass alle vorgeschriebenen Instandhaltungsmaßnahmen gemäß § 10 BetrSichV durchgeführt und regelmäßige Prüfungen nach § 14 BetrSichV eingehalten werden.

Durch diese risikobasierte Herangehensweise können einfache, wenig gefährliche Werkzeuge mit reduziertem Dokumentationsaufwand sicher betrieben werden, ohne das gesetzlich geforderte Schutzniveau zu unterschreiten. Die Dokumentation schafft Rechtssicherheit, indem sie Verantwortlichkeiten klar zuordnet und nachweist, dass auch im vereinfachten Verfahren alle Mindeststandards des Arbeitsschutzes erfüllt sind.

Die dokumentierte Gefährdungsbeurteilung stellt sicher, dass alle beim Einsatz eines Werkzeugs auftretenden Gefährdungen systematisch erfasst und bewertet werden. Sie wird idealerweise bereits vor der ersten Verwendung eines Arbeitsmittels erstellt und umfasst alle Phasen des Einsatzes – von Montage und Inbetriebnahme über die Benutzung bis hin zu Reinigung, Wartung und Demontage. Dabei werden spezifische Gefahrenquellen wie mechanische Risiken (z. B. bewegte Teile oder scharfe Kanten), elektrische Gefährdungen oder ergonomische Belastungen detailliert beschrieben. Zu jeder identifizierten Gefährdung legt die Beurteilung geeignete Schutzmaßnahmen fest und dokumentiert auch, wie deren Wirksamkeit kontrolliert wird.

Diese umfassende Dokumentation bildet die Basis für sämtliche weiteren Arbeitsschutzmaßnahmen. Aus ihr werden Prüffristen und -umfänge abgeleitet, betriebliche Unterweisungen in der sicheren Handhabung der Werkzeuge konzipiert und kontinuierliche Verbesserungen im Sicherheitsmanagement angestoßen. Als zentrales Element der Betriebssicherheit trägt die Gefährdungsbeurteilung wesentlich dazu bei, Arbeitsunfälle und Gesundheitsgefahren proaktiv zu verhindern.

Die Informationssammlung für die Gefährdungsbeurteilung bündelt alle verfügbaren Daten und Dokumente, die zur realistischen Bewertung der Risiken eines Werkzeugs erforderlich sind. Dazu gehören insbesondere die Herstellerunterlagen (Bedienungsanleitungen, Sicherheits- und Wartungshinweise) sowie Details zu den konkreten Einsatzbedingungen des Werkzeugs im Betrieb. Auch Erfahrungswerte aus der bisherigen Verwendung, Erkenntnisse aus ähnlichen Arbeitsmitteln und dokumentierte Ereignisse wie Unfälle oder Beinahe-Unfälle fließen hier ein. Durch das systematische Zusammenstellen dieser Informationen wird sichergestellt, dass die Gefährdungsbeurteilung auf einem aktuellen, vollständigen und praxisnahen Wissensstand basiert.

Eine lückenlose Informationsgrundlage erhöht die Qualität der Gefährdungsbeurteilung deutlich. Der Arbeitgeber kann nur auf Basis umfassender und korrekter Daten angemessene Schutzmaßnahmen festlegen und eventuelle Gefahren realistisch einschätzen. Letztlich trägt diese Sammlung dazu bei, dass keine Risiken übersehen werden und die ermittelten Maßnahmen wirksam und zielgerichtet sind.

Im Prüfkonzept werden alle notwendigen Prüfmaßnahmen für die Werkzeuge systematisch festgelegt. Es definiert zum Beispiel, welche Art von Prüfung durchzuführen ist (etwa Sichtkontrolle, Funktionsprüfung oder messtechnische Überprüfung), welchen Umfang die Prüfung hat und in welchen regelmäßigen Abständen (Prüffristen) oder Anlässen sie stattfinden muss. Typischerweise umfasst das Konzept sowohl die verpflichtende Erstprüfung vor der ersten Inbetriebnahme eines Arbeitsmittels als auch wiederkehrende Prüfungen während des Betriebs, gegebenenfalls ergänzt um außerordentliche Prüfungen nach besonderen Ereignissen wie Reparaturen oder Unfällen. Darüber hinaus wird festgelegt, wie die Prüfergebnisse zu dokumentieren und aufzubewahren sind.

Durch diese strukturierte Planung stellt der Arbeitgeber sicher, dass jedes Werkzeug bedarfsgerecht und fristgerecht geprüft wird. Kein Prüftermin wird versäumt und auftretende Mängel können frühzeitig erkannt und behoben werden. Das Prüfkonzept unterstützt zudem die Koordination mit Wartungsarbeiten, indem Prüfungen effizient in den Betriebsablauf integriert werden. Nicht zuletzt dient es als Nachweis gegenüber Auditoren oder Aufsichtsbehörden, dass der Betreiber seinen Prüfpflichten ordnungsgemäß nachkommt und ein funktionierendes Sicherheitsmanagement für Arbeitsmittel etabliert hat.

Dieser Nachweis dokumentiert, dass die Personen, die Gefährdungsbeurteilungen für die Werkzeuge erstellen, über die notwendige Fachkunde verfügen. Hier werden beispielsweise Bescheinigungen über eine entsprechende berufliche Ausbildung, einschlägige Schulungen oder spezifische Fortbildungen aufgeführt. Gerade bei komplexeren oder gefährlicheren Arbeitsmitteln ist es entscheidend, dass die Gefährdungsbeurteilung von fachlich geeigneten Experten durchgeführt wird. Der Qualifikationsnachweis kann unter anderem Zertifikate (z. B. als Fachkraft für Arbeitssicherheit oder andere anerkannte Qualifikationen im Arbeitsschutz) sowie Teilnahmebestätigungen von Weiterbildungen enthalten.

Für den Arbeitgeber schafft eine solche Dokumentation der Qualifikation Rechtssicherheit. Er kann damit im Auditfall oder gegenüber Behörden belegen, dass er seine Pflicht erfüllt hat, kompetente Personen mit der Analyse der Arbeitsmittel-Gefährdungen zu betrauen. Zudem stärkt es intern das Vertrauen in die Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung, da klar ist, dass diese von geschultem Personal erarbeitet wurden.

Die vom Hersteller bereitgestellten Wartungs- und Instandhaltungsinformationen legen fest, wie ein Werkzeug sachgerecht instand gehalten wird, um seine sichere Funktion und Lebensdauer zu gewährleisten. Darin sind typischerweise die empfohlenen Wartungsintervalle angegeben (z. B. tägliche Sichtkontrollen, monatliche Schmierungen oder jährliche Inspektionen). Zudem enthält die Dokumentation eine Auflistung der Verschleißteile, die regelmäßig geprüft und bei Bedarf ausgetauscht werden müssen. Ebenso wird beschrieben, welche Reparaturen vom Anwender selbst durchgeführt werden dürfen und bei welchen Eingriffen eventuell spezialisierte Fachwerkstätten oder der Hersteller selbst eingebunden werden müssen. Diese Herstellervorgaben sind für den Betreiber verbindlich zu beachten, da sie auf den spezifischen technischen Eigenschaften des Werkzeugs basieren und ein Mindestmaß an Sicherheit und Zuverlässigkeit garantieren.

In der Praxis fließen diese Informationen direkt in die Wartungspläne und Prüfkonzepte des Unternehmens ein. Indem die empfohlenen Maßnahmen und Intervalle in der betrieblichen Planung berücksichtigt werden, bleibt die Gebrauchstauglichkeit des Arbeitsmittels langfristig erhalten. Zugleich wird das Risiko von Ausfällen oder Unfällen durch vorzeitigen Verschleiß oder unsachgemäße Reparaturen deutlich reduziert. Die konsequente Umsetzung der Herstellerempfehlungen trägt somit nicht nur zum Werterhalt der Werkzeuge bei, sondern ist auch ein essenzieller Beitrag zur Unfallprävention im Arbeitsalltag.

Diese Notfalldokumentation beschreibt, welche Schritte im Falle eines Unfalls oder einer gefährlichen Störung beim Arbeiten mit dem Werkzeug einzuleiten sind. Sie legt die Sofortmaßnahmen fest, etwa das unverzügliche Abschalten des Arbeitsmittels oder das Sichern der Unfallstelle, um weitere Gefahren zu verhindern. Ebenso enthält sie klare Anweisungen zur Erste Hilfe, damit verletzte Personen umgehend und richtig versorgt werden können. Darüber hinaus werden die Alarmierungswege definiert: Wer ist wie zu benachrichtigen (z. B. interne Ersthelfer, Vorgesetzte, Rettungsdienst oder Feuerwehr) und welche Informationen müssen dabei weitergegeben werden. All diese Vorgaben sind abgestimmt auf die spezifischen Risiken des Werkzeugs und der Arbeitsumgebung, damit im Ernstfall keine Zeit verloren geht und jeder weiß, was zu tun ist.

Durch die schriftliche Fixierung dieser Notfall- und Rettungsmaßnahmen wird ein schnelles und koordiniertes Vorgehen im Ereignisfall gewährleistet. Die Beschäftigten erhalten dadurch Handlungssicherheit in einer Ausnahmesituation, was dazu beiträgt, die Folgen eines Unfalls zu begrenzen. Gleichzeitig ist diese Dokumentation ein wichtiger Bestandteil der betrieblichen Sicherheitsorganisation: Sie zeigt, dass das Unternehmen vorbeugend geplant hat, wie bei möglichen Zwischenfällen vorzugehen ist, und erfüllt damit auch die gesetzlichen Anforderungen an die Vorbereitung auf Notfälle (z. B. gemäß Arbeitsschutzgesetz).